| DL1DOW | German Amateur Radio Station |
 Die Abweichung der Ebenheit der Anlagefläche liegt bei mehr als 0,05 mm! |
 Glücklicherweise läßt sich auf dieser Seite das Problem leicht beheben. |
Meine CNC-Rundachse besteht aus einem Umbau eines Wabeco-Teilapparats No. 11510, der baugleich mit dem Vertex HV-6 mit 150mm Durchmesser ist. Der Rückbau ist problemlos möglich, sollte ich aus einem bislang nicht absehbaren Grund dies wollen. Die CNC-Aufrüstung besteht im wesentlichen einfach aus dem anflanschen eines Schrittmotors; die restlichen Nachbearbeitungen wären auch bei einem manuellen Teilapparat sinnvoll.
Da für einen CNC-Umbau die beiden Klemmhebel entfallen müssen, ist zuerst der Rundlauf sorgfältig und ein bischen strammer einzustellen, als dies bei einem manuellen Teilapparat notwendig wäre. Bei mir stellte sich heraus, daß der Rundlauf nicht sauber einstellbar war, da die Anlagefläche auf der Rückseite uneben war. Ein Abtasten mit der Meßuhr nach dem Entfernen des Begrenzungsringes zeigte Abweichungen von mehr als 0,05mm. Ist das bei einem Produkt in der Preisklasse normal oder ein Grund zur Reklamation? Da sich das Problem selbst beheben ließ, habe ich mal ersteres angenommen. Also wurde der Rundtisch sorgfälig auf dem Kreuztisch verpratzt, die Schnecke außer Eingriff bewegt und bei geklemmter Z-Achse der Rundtisch durch händisches Drehen vorsichtig überfräst. Bei der Kontrolle mit der Meßuhr zittert der Zeiger nur noch leicht. Der Rest wird sich während des Betriebes schon einschleifen.
Die Schneckenwelle ist in einem Exzenter gelagert. Auf der einen Seite sorgt im Ursprungszustand eine Feder zwischen Einstellring und Exzenter zum einen dafür, daß die Kurbel sich nicht von selbst dreht, zum anderen täuscht sie auch eine spielfrei eingestelle Wellenlagerung vor. Für einen CNC-Umbau ist das nicht zu gebrauchen, also wird die Feder durch eine Teflonscheibe, die als Axiallager dient, ersetzt. Der Teflonring ist mit einem Gewinde versehen, damit er sich in Bezug auf die Schneckenwelle nicht verdreht und damit eine definierte Reibfläche vorhanden ist. Damit läßt sich die Welle endlich halbwegs spielfrei einstellen, wobei letzteres recht knifflig ist, da das Gewinde des Einstellrings soviel Spiel hat, daß letzterer beim Anziehen der Madenschrauben, mit denen dieser fixiert wird, immer wieder verkippt.
Der Schrittmotor hat einen Wellendurchmesser von 8mm, die Schneckenwelle 10mm. Eine drehsteife Kupplung mit begrenztem seitlichen Ausgleich sorgt für die Verbindung beider. Auf Schneckenseite kann die Madenschraube in der Nut für die entfernte Paßfeder der Handkurbel verankert werden, auf der Schrittmotorseite sind die gewohnten zwei Abflachungen.
 Ausfräsen des Flansches für die Befestigung des Schrittmotors |
 Die Motorhalterung ist auf den Stummel des Exzenters geklemmt. |
Die Befestigung des Schrittmotorflansches besteht aus drei Teilen mit je 28mm Dicke, weil entsprechendes Material vorhanden war. Der unterste Teil ist als Passung für den Stummel des Exzenters ausgeführt und geschlitzt, so daß sich eine stabile Klemmverbindung ergibt. Die beiden anderen Segmente haben entsprechend Platz im Inneren, um die Kupplung aufzunehmen. Eine 14mm-Bohrung erleichert das Ausrichten der Kupplung beträchtlich. Mit einem Gewinde M16x1,5 läßt es sich mit einem Kabelstopfen verschließen.
Schrittmotorantrieb und Exzenter bilden jetzt eine Einheit; das Spiel der Schnecke läßt sich immer noch mit dem Exzenter einstellen und die Schnecke auch noch wie gewohnt außer Eingriff bringen, z.B. um das Spiel des Tisches einzustellen. Die Klemmschraube für den Exzenter ist die letzte verbliebene störende Zollschraube (UNC 1/4").
Der Aufspannflansch für das 100mm-Vierbackenfutter ist verhältnismäßig dick ausgefallen, um in seinem Inneren Platz für die Stehbolzen in Originallänge, wie sie für meine kleine Drehbank gebraucht werden, zu bieten. Im Inneren bietet der Aufspannflansch eine Anlagefläche für ein ER16-Spannzangenfutter, so daß die Zentrierung des Aufspannflansches komfortabel am MK2-Morsekonus des Rundtisches möglich ist. Dies erlaubt einen komfortablen Austausch mit dem Dreibackenfutter auf der Drehbank. Das Spannzangenfutter läßt sich bei montiertem Flansch/Dreibackenfutter wieder herausschieben, so daß der Durchlaß der Achse benutzbar bleibt.